Kondisi operasional yang kurang diperhatikan dapat mengganggu sistem produksi dan mengakibatkan menurunnya produktivitas. Nah, hal tersebut terkadang masih kurang disadari perusahaan.
Menerapkan metode TPM adalah salah satu cara yang dapat dilakukan perusahaan untuk dapat merawat atau menjaga berbagai macam alat operasional. Untuk dapat menggunakan metode TPM (Total Productive Maintenance), perhatikan cara penerapan dan prinsipnya berikut ini.
Apa itu TPM (Total Productive Maintenance)?
Salah satu kelebihan pendekatan TPM adalah menghindari kerusakan pada equipment. (Sumber: Pexels).
Total Productive Maintenance atau TPM adalah pendekatan holistik terhadap pemeliharaan peralatan yang bertujuan untuk mencapai proses produksi yang sempurna, seperti dilansir dari leanproduction.com. Adapun hal yang ingin dihindari dengan menggunakan metode TPM adalah menghindari kerusakan, kelambatan, dan cacat pada alat. Sebagai tambahan, metode tersebut juga mendukung lingkungan kerja yang aman dan memastikan tidak ada kecelakaan.
Hal yang ditekankan dari metode TPM adalah dengan melakukan pemeliharaan secara proaktif dan preventif agar dapat memaksimalkan keefektifan peralatan operasional. Metode tersebut akan membuat karyawan yang bukan merupakan staf maintenance turut terlibat untuk merawat alat yang digunakan. Keuntungan dari TPM adalah keefektifan dalam meningkatkan produktivitas apabila diterapkan dengan baik dan tepat.
Sejarah metode TPM
Pencipta metode TPM adalah Seiichi Nakajima yang merupakan Vice Chairman Japan Institute of Plant Maintenance. (Sumber: Pexels).
Gagasan dari total productive maintenance atau TPM pertama kali dikembangkan oleh Seiichi Nakajima pada tahun 1950, walaupun istilah tersebut baru banyak digunakan beberapa tahun setelahnya.Seiichi terinspirasi dari konsep Preventive Maintenance yang dipresentasikan oleh George Smith asal Amerika Serikat. Kemudian Seiichi mengkombinasikan konsep tersebut dengan konsep maintenance lainnya, seperti manajemen mutu, reliability engineering, dan operator-assisted maintenance.
Semua konsep tersebut dimasukkan ke dalam proses baru yang dinamakan total productive maintenance atau TPM. Versi awal dari TPM adalah 5S yang meliputi sort, set in order, shine (bersin dan terorganisir), standardize, dan sustain.
Tujuan penerapan metode TPM
Tujuan utama TPM adalah mengurangi waktu yang terbuang percuma saat produksi. (Sumber: Pexels).
Tujuan utama dari TPM adalah untuk meningkatkan produktivitas dengan mengurangi downtime. Menerapkan program TPM dapat mempengaruhi overall equipment effectiveness (OEE) pada perusahaan secara keseluruhan dari waktu ke waktu.
TPM program membantu untuk menghilangkan mindset "kita akan membetulkan alat ketika rusak" dan mengubahnya dengan menjadikan mesin sebagai fokus penting pada operasional. Berikut ini keuntungan langsung dari menggunakan TPM adalah:
- Lebih sedikit waktu downtime yang akan meningkatkan OEE
- Mengurangi kecelakaan kerja
- Mengurangi keluhan konsumen
- Mengurangi biaya manufaktur
- Meningkatkan kualitas produk
Baca juga: 5 Faktor produksi yang berpengaruh pada pengembangan bisnis
Penerapan metode TPM
Salah satu cara menerapkan TPM adalah dengan mengukur OEE. (Sumber: Pexels).
TPM adalah metode yang bisa menguntungkan perusahaan. Lalu, bagaimana cara menerapkan metode TPM dalam perusahaan? Untuk mengimplementasikannya, terdapat beberapa langkah yang harus diikuti. Berikut ini 5 langkah untuk menerapkannya:
1. Mengidentifikasi area pilot
Menggunakan area pilot untuk langkah awal penerapan metode dapat membantu karyawan untuk beradaptasi dan menerima sistem baru. Karyawan akan melihat secara langsung manfaat dari proses tersebut. Saat memilih peralatan untuk area pilot, perhatikan hal-hal seperti bagian dimana hambatan sering terjadi, paling mudah ditingkatkan, dan paling sering terjadi masalah.
2. Mengembalikan peralatan ke kondisi prima
Konsep dari mengembalikan peralatan yang ada ke kondisi prima dengan menggunakan sistem 5S. Karyawan yang berpartisipasi dalam TPM harus mempelajari sistem tersebut. Sistem tersebut terdiri dari mengorganisir, kebersihan, kerapian, standardisasi, dan keberlanjutan.
3. Mengukur OEE
Langkah selanjutnya untuk menerapkan TPM adalah dengan mengukur OEE (overall equipment effectiveness). Kamu harus melacak OEE untuk target peralatan, baik secara manual atau menggunakan software otomatis. Mengukur OEE secara reguler memberikan kamu konfirmasi data untuk mengetahui apakah program TPM berfungsi, selain itu juga dapat melihat progres dari waktu ke waktu.
4. Mengatasi atau mengurangi kerugian besar
Untuk dapat melakukan ini, perusahaan harus mengumpulkan karyawan lintas departemen yang terdiri dari operator, maintenance, dan supervisor yang dapat membedah data OEE . Sehingga dapat menganalisis dan mengidentifikasi penyebab utama kerugian.
5. Menerapkan pemeliharaan yang telah direncanakan
Langkah terakhir dalam penerapan TPM adalah mengintegrasi teknik pemeliharaan proaktif ke dalam program perusahaan. Pilihlah komponen mana yang harus menerima perawatan proaktif. Kamu bisa mengoptimalkan interval maintenance dengan merancang sistem feedback, seperti membuat log sheet dimana operator bisa merekam informasi mengenai komponen mana yang sudah usang atau gagal. Perusahaan juga dapat mengadakan audit setiap bulan dengan melihat progres pada log sheet.
Baca juga: Manajemen produksi: Definisi, tujuan, fungsi, ruang lingkup, dan 3 aspeknya
8 Prinsip TPM
Prinsip penting dalam TPM adalah memastikan lingkungan kerja aman dan sehat. (Sumber: Pexels).
TPM adalah metode yang memiliki 8 prinsip dalam penerapannya. Prinsip tersebut fokus pada teknik proaktif dan pencegahan untuk dapat meningkatkan ketahanan dari peralatan. Berikut ini 8 prinsip tersebut:
1. Autonomous maintenance
Memastikan operator sudah sepenuhnya terlatih dalam perawatan rutin seperti, pembersihan, pelumasan, dan pemeriksaan, serta bertanggung jawab sepenuhnya akan tugas tersebut. Hal tersebut dapat memberikan karyawan operator mesin rasa kepemilikan terhadap peralatan dan meningkatkan pengetahuan mereka akan suatu alat secara spesifik. Membuat standarisasi dalam perawatan dengan prosedur dan proses secara detail akan meminimalisir terjadinya kesalahan.
2. Focused maintenance
peningkatan yang terfokus akan melihat proses secara keseluruhan dan melakukan brainstorming berbagai macam ide untuk memperbaikinya. Perusahaan dapat membuat tim kecil yang secara proaktif dapat bekerja sama untuk menerapkan program secara reguler. Kunci dari berjalannya TPM adalah adanya peningkatan bertahap dalam proses yang berkaitan dengan peralatan operasional.
3. Planned maintenance
Pemeliharaan terencana dapat dilakukan dengan melakukan penjadwalan. .(Sumber: Pexels).
Prinsip selanjutnya dari TPM adalah pemeliharaan terencana. Dimana termasuk mempelajari metrik, seperti tingkat kegagalan dan riwayat downtime. Kemudian menjadwalkan tugas maintenance berdasarkan kedua hal tersebut. Terdapatnya waktu yang spesifik untuk melakukan maintenance, maka kamu bisa menjadwalkannya ketika peralatan sedang tidak beroperasi atau memproduksi dengan kapasitas rendah. Hal tersebut dilakukan untuk meminimalisir gangguan saat proses produksi.
4. Quality management
Semua perencanaan pemeliharaan akan percuma jika prosesnya dilakukan dengan tidak memadai. Quality maintenance memiliki fokus kerja untuk mendeteksi error dan pencegahannya dalam proses produksi. Cek spot, inspeksi, dan root cause analysis (RCA) digunakan untuk mengidentifikasi serta mengeliminasi penyebab dari kerusakan produk. Dengan secara aktif mendeteksi sumber kesalahan atau kerusakan, maka proses yang dilakukan akan lebih dapat dipercaya. Secara garis besar, prinsip ini mencegah kerusakan produk terjadi sehingga terhindar dari melakukan pekerjaan ulang.
5. Early / equipment management
Bagian dari prinsip TPM adalah melakukan pemahaman terhadap peralatan baru. (Sumber: Pexels).
Mengarahkan pengetahuan praktis dan pemahaman terhadap peralatan manufaktur yang didapatkan melalui TPM agar dapat meningkatkan rancangan peralatan baru. Perubahan terhadap desain peralatan akan diinformasikan oleh karyawan yang memiliki kemampuan dan pengalaman dengan alat tersebut. Dengan begitu peralatan baru dapat mencapai performa yang ditargetkan jauh lebih cepat karena masalah yang muncul akan lebih sedikit. Keterlibatan karyawan dalam proses instalasi akan membuat pemeliharaan jadi lebih sederhana dan kuat.
6. Education and training
Hal yang harus dilakukan untuk mencapai tujuan dari TPM adalah dengan mempersempit kesenjangan pengetahuan yang diperlukan. Pelatihan dan edukasi berlaku untuk operator, karyawan maintenance, dan manajer. Operator dapat mengembangkan kemampuan untuk secara rutin merawat peralatan dan mengidentifikasi masalah yang muncul. Sedangkan karyawan bagian pemeliharaan akan mempelajari teknik maintenance proaktif dan preventif.
7. Administrative & Office TPM
Perbaikan dilakukan pada fungsi administrasi untuk menghilangkan pemborosan dan mengurangi kerugian. TPM harus melihat lebih jauh dengan menangani area yang sekiranya mengeluarkan terlalu banyak biaya. Hal tersebut berarti mendukung produksi dengan meningkatkan proses pemesanan, penjadwalan, dan pengadaan.
8. Safety healthy environmental conditions
Hal penting dari metode TPM adalah memastikan lingkungan kerja yang lebih aman. (Sumber: Pexels).
Menjaga lingkungan kerja yang aman dan sehat merupakan bagian dari prinsip ini. Prinsip ini membantu untuk mengeliminasi resiko kecelakaan kerja yang akan menghasilkan lingkungan kerja yang lebih aman.
Baca juga: Revolusi Industri 4.0 dan segala hal tentang seluk beluknya
TPM adalah metode yang memberikan banyak keuntungan apabila diterapkan pada perusahaan. Penerapan TPM yang tepat akan meningkatkan keefektifan dalam proses produksi. Selain itu, kamu juga akan terhindar dari berbagai macam masalah terkait produksi. Jika kamu sedang mencari pekerjaan dan berpengalaman dalam pengaplikasian metode TPM, yuk daftarkan diri di EKRUT. Kamu akan mendapatkan tawaran dari banyak perusahaan yang membutuhkan kemampuan tersebut.
Sumber:
- leanproduction.com
- ftmaintenance.com
- reliableplant.com
