Failure Mode and Effects Analysis atau FMEA adalah metodologi yang bertujuan untuk memungkinkan organisasi mengantisipasi kegagalan selama tahap desain dengan mengidentifikasi semua kemungkinan kegagalan dalam proses desain atau manufaktur. Dikembangkan pada 1950-an, FMEA adalah salah satu metode peningkatan keandalan terstruktur paling awal dan sampai hari ini masih merupakan metode yang sangat efektif untuk menurunkan kemungkinan kegagalan.
Yuk, kenali lebih jauh pengertian, kategori, tujuan, standardisasi, dan penyusunan FMEA dalam pembahasan berikut ini!
Baca juga: Desain produk: Pengertian, tujuan, dan ruang lingkupnya
Apa itu FMEA
FMEA adalah Failure Modes and Effects Analysis. (Sumber: Pexels)
FMEA adalah singkatan dari Failure Modes and Effects Analysis. FMEA adalah pendekatan terstruktur untuk menemukan potensi kegagalan yang mungkin ada dalam desain produk atau proses.
Dimulai pada tahun 1940-an oleh militer AS, FMEA adalah pendekatan langkah demi langkah untuk mengidentifikasi semua kemungkinan kegagalan dalam desain, proses manufaktur atau perakitan, atau produk atau layanan. Ini adalah alat analisis proses yang umum.
"Mode kegagalan" dalam FMEA adalah cara atau mode dimana sesuatu bisa gagal. Kegagalan adalah setiap kesalahan atau cacat, terutama yang mempengaruhi pelanggan, dan dapat bersifat potensial atau aktual.
Efek adalah cara kegagalan ini dapat menyebabkan pemborosan, cacat, atau hasil yang berbahaya bagi pelanggan. "Analisis efek" mengacu pada mempelajari konsekuensi dari kegagalan tersebut. Kegagalan diprioritaskan menurut seberapa serius konsekuensinya, seberapa sering terjadi, dan seberapa mudahnya dapat dideteksi.
Tujuan FMEA adalah untuk mengambil tindakan untuk mengidentifikasi, memprioritaskan, dan membatasi menghilangkan atau mengurangi kegagalan, dimulai dengan yang berprioritas tertinggi. FMEA digunakan selama desain untuk mencegah kegagalan. Kemudian digunakan untuk kontrol, sebelum dan selama operasi proses yang sedang berlangsung. Idealnya, FMEA dimulai selama tahap konseptual awal desain dan berlanjut sepanjang umur produk atau layanan.
Baca juga: Mengenal Design Thinking: 4 Elemen dan Cara Mengaplikasikannya
Kategori FMEA
Kategori FMEA adalah DFMEA dan PFMEA. (Sumber: Pexels)
Ada dua kategori besar FMEA, yaitu Desain FMEA (DFMEA) dan Proses FMEA (PFMEA). Penjelasan dua kategori besar dalam FMEA adalah sebagai berikut.
1. Desain FMEA (DFMEA)
Desain FMEA (DFMEA) mengeksplorasi kemungkinan malfungsi produk, mengurangi masa pakai produk, dan masalah keselamatan dan peraturan yang berasal dari:
- Properti bahan
- Geometri
- Toleransi
- Antarmuka dengan komponen dan/atau sistem lain
- Rekayasa kebisingan: lingkungan, profil pengguna, degradasi, interaksi sistem
2. Proses FMEA (PFMEA)
Proses FMEA (PFMEA) menemukan kegagalan yang berdampak pada kualitas produk, berkurangnya keandalan proses, ketidakpuasan pelanggan, dan keselamatan atau bahaya lingkungan yang berasal dari:
- Faktor manusia
- Metode yang diikuti saat memproses
- Bahan-bahan yang digunakan
- Mesin yang digunakan
- Sistem pengukuran berdampak pada penerimaan
- Faktor lingkungan pada kinerja proses
Baca juga: Pentingnya mockup untuk desain produk beserta 4 contohnya
Waktu yang tepat untuk FMEA
Waktu yang tepat untuk FMEA adalah saat mendesain produk. (Sumber: Pexels)
Beberapa waktu yang masuk akal untuk melakukan FMEA adalah sebagai berikut:
- Saat mendesain produk, proses, atau layanan baru
- Ketika berencana melakukan proses yang ada dengan cara yang berbeda
- Saat memiliki sasaran peningkatan kualitas untuk proses tertentu
- Ketika perlu memahami dan meningkatkan kegagalan suatu proses
Disarankan untuk melakukan FMEA sesekali sepanjang masa proses. Kualitas dan keandalan harus secara konsisten diperiksa dan ditingkatkan untuk hasil yang optimal.
Tujuan FMEA
Tujuan FMEA adalah untuk menemukan kegagalan sedini mungkin. (Sumber: Pexels)
Secara historis, semakin cepat kegagalan ditemukan, semakin sedikit biayanya. Jika kegagalan ditemukan terlambat dalam pengembangan atau peluncuran produk, dampaknya secara eksponensial lebih dahsyat.
FMEA adalah salah satu dari banyak alat yang digunakan untuk menemukan kegagalan pada titik sedini mungkin dalam desain produk atau proses. Manfaat dan tujuan menggunakan FMEA adalah sebagai berikut:
- Agar mendapatkan beberapa opsi untuk mengurangi risiko
- Kemampuan verifikasi dan validasi perubahan yang lebih tinggi
- Kolaborasi antara desain produk dan proses
- Peningkatan Desain untuk Manufaktur dan Perakitan (DFM/A)
- Solusi biaya lebih rendah
Pada akhirnya, metodologi ini efektif dalam mengidentifikasi dan memperbaiki kegagalan proses sejak dini sehingga kamu dapat menghindari konsekuensi buruk dari kinerja yang buruk.
Standardisasi FMEA
Penerbit standardisasi FMEA adalah AIAG dan VDA. (Sumber: Pexels)
Standardisasi FMEA dibuat dan diterbitkan oleh AIAG dan VDA, yaitu organisasi otomotif kelas dunia. AIAG (Automotive Industry Action Group) adalah salah satu asosiasi industri otomotif dunia di mana hampir seluruh pabrikan otomotif tergabung dalam organisasi ini. Sedangkan VDA (Verband der Automobilindustrie) adalah asosiasi industri otomotif yang berada di Jerman.
Masing-masing dari keduanya pernah menerbitkan handbook atau panduan FMEA sebelum tahun 2018, namun setelah itu, baik AIAG dan VDA bersepakat untuk membuat handbook gabungan, yaitu New AIAG & VDA FMEA Handbook, 1st Edition.
Baca juga: Apa itu prototype? Kenali pengertian, tujuan, manfaat, dan 3 contohnya
Penyusunan FMEA
Penyusunan FMEA adalah berdasarkan handbook oleh AIAG dan VDA. (Sumber: Pexels)
Penyusunan FMEA adalah berdasarkan panduan pada handbook FMEA yang diterbitkan oleh AIAG dan VDA. Dunia industri biasanya menggunakan check sheet FMEA yang formatnya telah diatur sesuai standar dalam handbook tersebut.
1. Struktur FMEA
Beberapa struktur dasar atau hal mendasar yang harus ada di dalam FMEA adalah sebagai berikut:
- Fungsi, persyaratan
- Mode kesalahan atau failure mode
- Efek dan konsekuensi
- Penyebab potensial
- Tindakan dan pengendalian untuk menemukan penyebab masalah
- Tindakan untuk pencegahan mode kesalahan yang berulang
2. Risk assessment
Bagian dari evaluasi dan analisis adalah penilaian risiko atau risk assessment, penilaian tersebut dievaluasi dengan 3 tahap. Tahap-tahap ini dalam FMEA adalah sebagai berikut:
-
Severity
Severity dalam FMEA adalah penilaian tingkat dampak permasalahan di pelanggan.
-
Occurrence
Occurrence dalam FMEA adalah seberapa sering penyebab kesalahan terjadi.
-
Detection
Detection dalam FMEA adalah penilaian mengenai kemampuan control produk atau proses untuk mendeteksi penyebab masalah atau failure mode.
Langkah-langkah pembuatan FMEA
Langkah pertama menyusun FMEA adalah identifikasi potensi kegagalan. (Sumber: Pexels)
Urutan yang paling diperlukan dalam menyusun FMEA adalah sebagai berikut:
- Identifikasi potensi kegagalan (keseriusan permasalahan) yang mungkin terjadi dari setiap tahapan proses. (Severity)
- Identifikasi keseringan suatu permasalahan terjadi. (Occurrence)
- Identifikasi sistem kontrol yang ada. (Detection)
- Menghitung RPN (Risk Priority Number) = Severity x Occurrence x Detection.
- Menetapkan langkah perbaikan.
Cara Perhitungan RPN di FMEA
Rumus RPN dalam FMEA adalah mengalikan severity, occurrence, dan detection. (Sumber: Pexels)
Perkiraan risiko yang terjadi atau risk estimation dihitung dengan menggunakan rumus atau formula RPN (Risk Priority Number). Rumus RPN di FMEA adalah sebagai berikut:
Keterangan :
- Severity = Keseriusan dari efek
- Occurrence = Seberapa sering penyebab muncul
- Detection = Cara mendeteksi penyebab kegagalan
Baca juga: PRD Adalah: Pengertian, fungsi, perbedaannya dengan MRD hingga cara pembuatannya
FMEA adalah dokumen yang dinamis, yang tetap diperlukan dan harus digunakan selama proses atau produk yang terkait dengannya masih diproduksi. Kesalahan yang biasanya dilakukan dalam pembuatan FMEA adalah menghabiskan waktu membuat dokumentasi dan hanya menyimpannya saja.
Selain dari artikel EKRUT Media ini, kamu masih bisa memperoleh informasi dan berbagai tips bermanfaat lainnya melalui YouTube EKRUT Official. Nah, jika ingin mengembangkan karier dan mencari pekerjaan baru, kamu cukup sekali sign up di EKRUT untuk mendapatkan lebih dari satu kali undangan interview oleh banyak perusahaan terkemuka!
Sumber:
- asq.org
- quality-one.com
- microtool.de
- safeopedia.com
